【導入事例】Eatonが3Dプリント運用を標準化し、工場の70％へ展開｜Bambu Lab X1E

工場ごとに装置や操作方法が異なると、3Dプリントを広げる際には教育や保守の負担も増えます。電力管理ソリューションを手がけるEatonは、Bambu Lab X1Eを軸に運用の標準化を進め、2年間で3Dプリンターを導入する工場の割合を47％から70％へ拡大しました。

現場では、穴あけ用の治具や交換部品、手作業を支えるガイドを必要に応じて製作しています。Bambu Labの公式事例から、多数の拠点へ展開するために何を見直し、どのような用途につなげたのかを紹介します。

193台・72種類の装置が、展開を難しくしていた

Eatonは、電気、航空宇宙、機械システムなどの分野で事業を展開する企業です。公式事例では175か国以上で事業を行う企業として紹介され、製造工程の効率、安全性、拡張性を高める技術を検討していました。

Bambu Lab製品の導入前には、工場の47％に計193台の樹脂材料を使用する3Dプリンターを設置していました。しかし、その内訳はメーカーやモデルが異なる72種類に及び、教育、保守、作業手順の統一が複雑になっていました。

機器やソフトウェアの不具合に対応する時間・専門知識が不足していることに加え、設備投資の負担も拠点への展開を妨げていました。工場で広く使うには、造形性能とともに、現場の担当者が扱いやすい運用環境が必要でした。

X1Eを選び、現場で使うまでの負担を減らす

Eatonが標準化の軸に選んだのが、材料押出方式のBambu Lab X1Eです。企業向けの有線ネットワーク接続、温度を制御できるチャンバー、初期設定の分かりやすさ、導入費用が選定理由として挙げられています。

導入・設定の負担を抑えることで、技術者が機器の調整に時間を取られ続ける状況を改善し、現場のチームが必要な部品を製作しやすくしました。複数拠点への展開では、個々の装置の能力だけでなく、操作や保守のばらつきを減らすことも重視されています。

加工、部品供給、手作業を支える具体的な用途

加工位置を決める治具と、部品を守るカバー

ハウジングの角部など、加工しにくい場所の穴あけには専用のドリルガイドを製作しました。公式事例では、このガイドの製作時間を3時間と紹介しています。対象物に合う形状の治具を使い、穴あけ位置を正確に決めるために活用しています。

溶接工程では、チューブ同士の位置をそろえるための治具を製作しています。また、アルミ製Vブロックには3Dプリントしたキャップを取り付け、接触する部品の傷や損傷を防いでいます。位置決めと接触面の保護という、工程ごとの要求に合わせた活用です。

小さな交換部品を、必要な数だけ製作する

インサートやキャップなどの小さな樹脂部品も社内で製作しています。外部調達に伴う長い待ち時間や最小発注数量の制約を避ける狙いがあり、紹介されているインサートは10分で造形できます。

別のキャップの例では、従来は金属で製作しており、専用の工具が必要で曲げ加工も難しいことが課題でした。この部品の製作は従来3日かかっていたのに対し、Bambu Labの3Dプリンターでは23分になったと報告されています。

打撃位置から手を離すためのガイド

手作業向けには、リベットを保持するガイドやハンマーガードを製作しました。リベットガイドは部品を所定の位置で支え、ハンマーでたたく際に作業者の指を打撃位置から離すための道具です。

ハンマーガードも、手作業で部材をたたいてかしめる工程で手を保護するために使われています。単に既存部品を置き換えるだけでなく、作業そのものを支える道具を現場で用意する用途へ広がっています。

公式事例では、PPS-CFのような高機能材料への対応によって、耐熱性や機械的強度が必要な部品にも用途が広がったとされています。なお、個々のガイドやキャップの材料名は明記されていないため、すべてをPPS-CF製として扱うことはできません。

2年間で、導入工場の割合は47％から70％へ

Bambu Lab製品の採用後、Eatonの3Dプリンター設備は2年間で300台超となり、3Dプリンターを導入している工場の割合は70％に拡大しました。これは同社の設備全体の規模として紹介されている数値であり、300台超のすべてがX1Eであると示されたものではありません。

治具や工具を当日中に製作できるようになり、部品が必要になってから準備するまでの時間は半分未満になったと報告されています。また、従来のプリンターと比較して積層造形にかかるコストを10分の1未満へ削減したとの報告もあります。公式事例には、そのコスト内訳や比較条件の詳細までは示されていません。

この事例の特徴は、治具や交換部品の製作を速めると同時に、多数の拠点で扱える運用へ整えた点です。機種のばらつき、教育、設定、投資の負担を見直すことで、穴あけ、部品供給、手作業の支援を日常の製造工程へ組み込んでいます。

出典

Bambu Lab公式事例「Eaton scales industrial manufacturing with Bambu Lab’s 3D printing technology」（2026年2月5日）。本文の設備規模、製作時間、成果は同事例で報告された時点の情報です。掲載画像4枚も同ページから取得しています。