【導入事例】Dunlop Systemsが治工具を内製化、6か月で2万ポンド削減｜Markforged Mark Two

製造現場で使う治工具を外注すると、調達に時間がかかるだけでなく、設計変更のたびに追加の費用が発生することがあります。

英国のDunlop Systems and Componentsは、Markforged Mark Twoを使って治工具や試作部品を内製化しました。
メーカー公式事例では、内製化によって6か月間で20,000ポンドのコスト削減を達成したと報告されています。

Dunlop Systemsが抱えていた外注と設計変更の課題

英国コヴェントリーを拠点とする同社は、自動車用エアサスペンション部品や電子制御システムなどの
防振ソリューションを手がけています。

同社では、古くなった設備や治工具を交換する必要がありました。
しかし、治工具を外注すると納品までに2～3週間かかり、顧客からの設計変更によって追加費用が生じることもありました。

こうした費用の増加と調達の待ち時間を抑え、製造技術部門が工程を遅らせることなく現場の要望に応える方法を探していました。

Mark TwoとOnyxで治工具を社内製作

その解決策として導入したのが、デスクトップ型のMarkforged Mark Twoです。
同社は2019年からMarkforged製品を利用しています。

材料にはOnyxと連続炭素繊維を活用し、軽さと強度が求められる治工具を社内で製作するようになりました。

製造現場と電気自動車開発での活用

1．交換部品、ゲージ、型の製作

製造現場では、複数の部品をOnyx製の造形品に置き換え、ゲージや型の製作にも活用しています。

治工具を社内で製作することで、外注先からの納品を待たずに、現場から寄せられる改善の要望に対応しやすくなりました。

2．電気自動車の試作部品と組立治工具

大手自動車会社の電気自動車開発では、Onyx製の試作部品と専用の製造補助具を製作しました。
公式事例では、サスペンションの組立に使う試作治工具も紹介されています。

この開発で必要な部品の費用は、当初8,000ポンドと見積もられていました。
3Dプリントを活用した場合の見積もりは2,000ポンドとなり、部品の準備にかかる費用を抑えられることが示されています。

6か月で20,000ポンドを削減

公式事例では、内製化によって6か月間で20,000ポンドを削減したと報告されています。

これとは別に、治工具への支出についても比較されています。
通常は約20,000ポンドだった支出が、事例で対象とされた年には11,000ポンドとなり、9,000ポンドの削減につながりました。

「6か月間で20,000ポンド」と「治工具費で9,000ポンド」は、公式事例で示された別々の比較です。
両者を合算した削減額として扱わないよう注意が必要です。

Mark Statham氏は、同じペースで削減が続けば、その年の削減額は40,000ポンドに達する見込みだと述べています。
これは、事例公開時点の実績ではなく、今後の見通しです。

また、事例公開時点では、寄せられる部品製作の要望に対応するため、X7の追加導入も計画されていました。

まとめ

Dunlop Systemsは、Mark Twoを使って現場向けの治工具と開発向けの試作部品を社内で製作し、外注への依存を減らしました。

調達の待ち時間や設計変更に伴う費用という課題に対し、製造現場の改善と電気自動車の開発を同じ社内設備で支えた点が、この事例の特徴です。

出典

Markforged「Dunlop Systems and Components — From Electric Cars to In-House Tooling: How Dunlop is Changing the Game」（公式PDF）

本文の数値・導入状況は、同資料で報告された時点の情報です。掲載画像3枚も同資料から取得しています。