【導入事例】Dixon Valveがロボット用グリッパーの製作費を97％削減｜Markforged Mark Two

加工機の間で部品を運ぶロボットには、対象の形状に合うグリッパーが必要です。Dixon Valveは、Markforged Mark TwoとOnyxを使い、ロボットのグリッパーの爪を社内で製作しています。

Markforged公式事例では、切削加工と比較した製作費を290米ドルから9米ドルへ、製作時間を144時間から9時間へ削減した例が紹介されています。

繰り返しの把持と薬液への耐性が求められる部品

対象は、加工機の間で継手を搬送するロボットの先端に取り付けるグリッパーの爪です。部品を繰り返しつかむため、接触面の耐摩耗性に加え、腐食性の液体にさらされる環境で使える耐薬品性も求められました。

同社は、こうした製造用部品の多くを外注または社内の切削加工で製作していました。必要な爪を別の方法で準備できるようにすることが、内製化のポイントです。

Mark TwoとOnyxによるグリッパーの内製化

Dixon ValveはMark Twoを使い、Onyx製の爪を造形しました。公式資料では、同社が実施した耐薬品性の適合試験を通過した唯一の3Dプリント材料として、Onyxが紹介されています。

また、ステンレス製の配管用継手を数千個つかんで移動させても、接触面が摩耗せずに機能したと報告されています。造形できる形状だけでなく、実際の使用環境に適合する材料かどうかを確認した事例です。

製作時間は144時間から9時間、費用は290米ドルから9米ドルへ

公式資料に掲載された比較は次のとおりです。削減率は、資料に記載された値をそのまま示しています。

同資料では、Mark Twoによってロボットアームの段取り替えを24時間以内に行えることも紹介されています。表の9時間はグリッパーの製作時間の比較であり、24時間はロボットアームの段取り替えに関する数値です。

材料の適合確認を伴う、搬送用治工具の改善

この取り組みにより、Dixon Valveはグリッパーの大部分について外注や社内切削に頼らずに製作できるようになりました。

本事例の特徴は、搬送用の把持部品を3Dプリントするだけでなく、薬液への耐性と繰り返し使用時の摩耗という条件を確認し、製作時間と費用の削減につなげた点です。

出典

Markforged公式資料「COMPOSITE JAWS — Dixon Valve」（PDF）

数値・運用状況は、同資料で報告された時点の情報です。掲載画像も同資料から取得しています。