【導入事例】Lightcraftがドローン部品の製作を数週間から数時間へ｜Formlabs Fuse 1+ 30W

少量ずつ仕様が変わるドローンでは、部品の外注待ちが試作の繰り返しを遅らせます。
LightcraftはFormlabsのSLS方式3Dプリンター「Fuse 1+ 30W」を導入し、機体部品やマウントの製作期間を数週間から数時間へ短縮しました。
造形後の仕上げまで社内で行える環境を整え、設計変更から部品製作までを自社で進めています。

約30人のチームが取り組むカスタムドローン製作

Lightcraftは映像制作、産業、防衛分野向けのドローンサービスと機体製造を手がける企業です。
Formlabs公式事例では、パイロットを含む約30人のスタッフと、FDM方式や低価格のレジン機を含む10台超の3Dプリンターを運用する現場が紹介されています。

従来はFDMで形状や機能を検証した後、射出成形品やアルミ切削部品を外注していました。
しかし、同社が求める完成機にはFDM品の表面や機械的特性が合わず、外注部品を数週間待ってから不具合が分かると、作り直しにもさらに数週間を要していました。

Fuse 1+ 30Wと後処理設備で試作から製造へ

そこで同社はFormlabs Fuse 1+ 30Wを社内に導入。
材料にNylon 12 Tough Powderを使い、Fuse Siftで粉末回収と初期清掃、Fuse Blastで清掃・研磨を行う工程を整えました。
翌日に試して再び設計を直す運用により、外注を待たずに改良を重ねられるようになりました。

ドローン部品への3つの活用

1．GPSやモーターを取り付ける部品

GPSマウント、モーターホルダー、フレームなどをFuse 1+ 30Wで設計・製作しています。
少量のカスタム機体に合わせた部品を社内で用意することで、設計の変更と製作を短い周期で繰り返せます。

2．グロメットと開口部のカバー

グロメットや、開口部を閉じてほこりの侵入を防ぐカバーもNylon 12 Tough Powderで試作・製造しています。
取り付け用部品に加え、機体の細かな保護部品にも同じ造形環境を活用しています。

3．折りたためる小型ドローンの一体造形

SLSでは周囲の粉末が造形物を支えるため、サポート構造を付けずに可動機構を造形できます。
Lightcraftはこの特徴を使い、折りたたみと展開ができる小型ドローンを一体で造形する設計にも取り組んでいます。
組立作業を減らす考え方が、部品単体の置き換えにとどまらない活用につながっています。

仕上げを自動化し、製造品質も社内で管理

完成機の外観を重視する同社は、Fuse Blastによる自動清掃・研磨も評価しています。
後処理を進めている間に技術者が別の仕事に取り組めるため、仕上げに人手をかけ続ける必要が減りました。

この事例のポイントは、試作を速めるだけでなく、部品の製造と仕上げまで社内でつなげたことです。
小ロットの仕様変更に対応しながら、外注の待ち時間と製造品質の管理を自社で扱えるようにしています。

出典

Formlabs「Iterating Overnight, Manufacturing In-House: How Lightcraft Delivers High-Performance Drones With Fuse 1+」。人数・設備規模・製作期間は同事例で報告された時点の情報です。
掲載画像は同ページから取得し、写真提供元のLightcraftを併記しています。